«Ремонт редуктора горизонтально-цилиндрического» - Дипломная работа

Содержание

Введение 3

1 Технологическая часть 5

1.1 Техническая характеристика редуктора 5

1.2 Расчет цикла ППР 7

1.3 Очистка и промывка деталей 10

1.4 Дефектовка деталей 12

1.5 Схема разборки редуктора 14

1.6 Дефектная ведомость 15

1.7 Схема обработки ступенчатого вала 16

1.8 Маршрутная карта 17

1.9 Расчет режимов резания 18

1.10 Расчет строп для транспортировки редуктора 22

2 Техника безопасности при выполнении ремонтных работ 23

3 Экономическая часть. Введение 25

3.1 Расчет стоимости основных материалов 26

3.2 Расчет стоимости электроэнергии для технических целей 27

3.3 Расчет затрат по заработной плате 28

3.4 Расчет накладных расходов 29

3.5 Затраты на малый ремонт 30

3.6 Расчет полной себестоимости ремонта деталей 32

3.7 Вывод 33

4 Методическая часть. Введение 34

4.1 Нарезание наружной резьбы плашкой 35

Литература 40

Приложение А 41

Приложение Б 43

Введение

Современное техническое оборудование представляет собой сложный комплекс механизмов и аппаратов. В современной промышлен-ности появляется все больше поточных и автоматических линий, для успешного функционирования которых необходима безотказная работа каждого входящего аппарата.

Роль механиков, обслуживающих современное оборудование исключительно ответственна, требует хорошего знания оборудования и умение квалифицированно выполнять ремонт. Чтобы отвечать этим высоким требованиям техник-механик должен усвоить основы технологий ремонта, получить хорошую общетехническую подготовку и иметь обще технические знания.

Главной задачей работника ремонтной службы предприятия явля-ется обеспечение беспрерывной работы и хорошего технического сос-тояния оборудования. Обязанностью механика является наблюдение за строгим выполнением правил техники безопасности и технической эксплуатации.

Ремонт должен выполняться на основе прогрессивной технологии с применением оснастки, повышающей производительность труда и обеспечивающую высокое качество ремонта.

Большое значение имеет так же снижение стоимости ремонта и сокращение его сроков. В связи с быстрым развитием техники у некоторых машин еще до механического износа наступает «моральный износ», то есть их технические характеристики перестают соответствовать уровню развития производства.

Важной задачей ремонтников является совершенствование таких машин, в процессе ремонта приближением их характеристик к уровню современных машин того же назначения.

Производительность труда и качества выпускаемой продукции и ее себестоимости зависят от состояния технологического оборудования, которое в процессе работы изнашивается. Отсутствие современного профилактического ремонта может привести к авариям и преждевременному выходу оборудования из строя, а это в свою очередь может вызвать нарушение всего производственного процесса.

На предприятиях России осуществляется единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. Основой этой системы является профилактика, заключающаяся в том, что путем проведения плановых осмотров и ремонтов поддерживается постоянная работоспособность технологического оборудования.

Ремонтное хозяйство в России за последние 20 лет заметно улучшилось, но в главнейших отраслях промышленности оно все еще резко отстает от быстро растущих потребностей основного производства. Большинство ремонтных служб испытывают острый недостаток в современном технологическом оборудовании.

Опыт передовых заводов показывает целесообразность и необходимость проведения централизации технического руководства ремонтом. Созданием такого руководства удается добиться положения, когда все оборудование завода, производственной фирмы и в целом экономического района ремонтируются одними и теми же методами. При этом все ремонтные ячейки цехов оснащаются необходимыми типовыми приспособлениями и инструментом для производства ремонта.

При ремонте наиболее рационально и экономично использовать типовые технологические процессы. В целях решений этих задач необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства.

Крайне важно развивать фирменный ремонт, обслуживание силами изготовителей. Максимальное использование действующего обору-дования, имеет важное значение в решении задач ускоренного развития нашего народного хозяйства, требует постоянного обеспечения рабочего состояния и своевременного ремонта. В связи с этим роль слесаря-ремонтника на предприятии постоянно усложняется и требует необходимых знаний

Заключение

Учебная практика является первым этапом подготовки учащихся к трудовой деятельности, когда они приобретают необходимые знания, умения и навыки по ряду смежных машиностроительных профессий слесаря, токаря, сверловщика, строгальщика, фрезеровщика и шлифов шика.

На заключительном этапе учебной практики учащиеся имеют возможность закрепить навыки и знания, полученные на предыдущих занятиях, выполнить работы 2-го и 3-го разрядов по обработке типовых деталей базового предприятия или товарной продукции мастерски колледжа, а слесари механосборочных работ - комплексную сборку, монтаж или ремонт оборудования средней сложности

Список литературы

1. Багуславский Б.Л. Надежность систем управления станками. – М.: Станки и инструмент, 1975.

2. Грановский Г.И., Грановский Б.Г. Резание металлов. – М.: Высшая школа, 1985.

3. Ермаков Ю.М., Фролов Б.А. Металлорежущие станки. – М.: Машиностроение, 1985.

4. Попов С.А. Заточка и доводка режущих инструментов. – М.: Высшая школа, 1986.

5. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. – М.: Машиностроение, 1972.

6. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 Т. / Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986.

7. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ. – М.: Машиностроение, 1986.

8. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. – М.: Машиностроение, 1986.