«Эксплуатация промышленного оборудования резиносмеситель РС-250-40» - Отчет по практике

Содержание

Индивидуальное задание 3

1 Технологическая схема цеха (установки) 4

2 Характеристика основного оборудования (резиносмеситель РС-250-40) 6

3 Характеристика вспомогательного оборудования 10

4 Монтаж оборудования (резиносмеситель) 11

5 Виды ремонта резиносмесителя и методы его проведения 14

6 Документация на ремонт (резиносмесителя РС-250-40) 15

7 Охрана труда и обеспечение экологической безопасности при эксплуатации и ремонте резиносмесителя 16

8 Литература 18

Введение

Резиновая смесь – многокомпонентная система, в состав которой кроме каучука входят различные ингридиенты, вводимые в резиносмеситель в определенной последовательности. В зависимости от назначения материалы, применяемые для составления резиновой смеси, подразделяют на следующие группы: вулканизирующие вещества, ускорители вулканизации, активаторы, активные и неактивные наполнители, пластификаторы (мягчители), противостарители, красители и ингредиенты специального назначения. Вследствие наличия большого числа разнородных компонентов, входящих в состав резиновой смеси, приготовление ее весьма сложно и является самой ответственной стадией резинового производства.

Современное многотоннажное производство резиновых смесей состоит из ряда поточных автоматизированных линий, транспортных средств, бункерного хозяйства, весов-дозаторов, загрузочных, разгрузочных, контролирующих, считывающих и других устройств, складского хозяйства, приборов, средств управления и ЭВМ. Все это сложное хозяйство должно согласованно, бесперебойно и надежно функционировать длительное время. На рис. приведена структурная схема производства резиновых смесей.

Выдержка из текста работы

Для качественного описания процесса смешения рассмотрим схему взаимодействия рабочих органов смесителя (рис.). В начальный период работы после загрузки всех ингредиентов весь рабочий объем камеры и часть горловины загрузочной воронки вследствие большого удельного объема части ингредиентов могут быть заполнены материалом. На этой стадии верхний затвор давит на смесь ингредиентов, находящуюся в горловине загрузочной воронки, с усилием, складывающимся из веса затвора и усилия, создаваемого пневмоцилиндром привода. По мере смешения смесь становится более компактной и занимает уже только рабочую камеру. На этой стадии верхний затвор замыкает смесительную камеру, и его нижняя часть оказывается как бы продолжением внутренней стенки камеры.

Полимерная композиция подвергается интенсивной деформации сдвига в серповидном зазоре между поверхностью камеры и передней поверхностью лопасти смесителя (область / на рис. 4.29) и в цилиндрическом зазоре между сердечником ротора и стенкой камеры (область III). В начальный момент смешения скорость деформации сдвига во всем объеме материала очень мала. Интенсивной деформации материал подвергается лишь в областях / и // . Затем по мере разогрева материала и его размягчения (плавления) деформации сдвига начинает подвергаться материал, находящийся в областях /// и IV.

Двигаясь по винтовой поверхности лопасти, материал перемещается вдоль оси ротора. Суммируясь с движением по окружности, это осевое перемещение приводит к тому, что находящаяся в серповидном зазоре смесь движется по сложной траектории, напоминающей вытянутую вдоль оси ротора пространственную восьмерку. Двигаясь по таким перекрещивающимся под разными углами линиям тока, частицы смеси равномерно распределяются по всему объему смесителя.

3. Характеристика вспомогательного оборудования

Расходные бункеры для технического углерода. Эти бункеры обычно устанавливаются в виде комплекта по 2-3 шт. с одной общей задней стенкой. Бескаркасные бункеры изготавливаются из листовой стали толщиной 5-7 мм и имеют одну вертикальную и три наклонные стенки с углами 21 и 17° к вертикали. Расходные бункеры каркасного типа изготавливаются из листовой стали толщиной 2,5-3 мм и имеют одну вертикальную и три наклонные стенки с углами 21 и 17е к вертикали. Объем бункера 8 м8. Каркас бункера выполняется из профильной угловой стали.

Для питания бункеров техническим углеродом используются питатели скребкового типа с постоянной скоростью 18 м/мин или винтового типа (шнековые) с различной частотой вращения. Питатели скребкового типа имеют двигатель привода с торможением. В выходной части питателя устанавливается заслонка, перекрывающая поток технического углерода из питателя при достижении заданной загрузки.

Расходные бункеры для светлых ингредиентов, серы и ускорителей. Бункеры могут быть каркасной или бескаркасной конструкции. Каркасные бункеры объемом 0,7; 1 и 1,5 м8 выполняются из листовой стали толщиной 2,5 мм, бескаркасные бункеры объемом 1 м8 - из листовой стали толщиной 5-6 мм со сваркой по углам. Угол наклона стенок 5◦ к вертикали. Верхняя часть расходных бункеров для светлых ингредиентов, серы и ускорителей имеет два исполнения: 1) для механической загрузки; 2) для ручной загрузки.

Заключение

При подготовке к проведению ремонтов планируется выполнение необходимых мер по технике безопасности.

Способы и средства выполнения ремонтных работ выбирают с учетом специфики действующих цехов. В цехах с применением горючих жидкостей и газов, образующих взрывоопасные смеси, нельзя производить электро- и газосварочные работы, следует пользоваться только неискрящим при ударе и трении инструментом. Сварочные работы в таких цехах могут выполняться по плану, в котором предусматриваются меры безопасности. План согласовывается с инженером по технике безопасности, с пожарной охраной и утверждается главным инженером предприятия.

Ремонт, требующий разборки тяжелого оборудования, связан с подъемом и перемещением деталей и узлов с помощью подъемно-транспортных механизмов (такелажные работы). При проведении такелажных работ мерам безопасности следует уделить особое внимание.

Рабочие и инженерно-технические работники, производящие ремонт, должны пройти специальный инструктаж. Их допускают к ремонту только после письменного разрешения или указания должностного лица, ответственного за подготовку к ремонту.

Осмотр оборудования и устранение неисправностей допускается только после полной его остановки. Перед ремонтом оборудование надежно отключают от материальных и энергетических (паровых, водяных) трубопроводов. На стыках трубопроводов устанавливают стальные пластинки-заглушки.

Привод машин до начала ремонта отключают; выключают пусковой прибор, на электролинии снимают предохранители, отсоединяют муфту от электродвигателя или снимают приводные ремни, на пусковом приборе вывешивают плакат: "Не включать, ремонт!".

Организация рабочих мест должна обеспечивать безопасное ведение работ. Рабочие места должны быть оборудованы всеми необходимыми защитными и предохранительными устройствами и приспособлениями.

Для работ на высоте сооружают плотные настилы с перилами. На настилы, не рассчитанные на дополнительную нагрузку, не разрешается укладывать детали.

Запрещается подтягивать болты фланцевых соединений трубопроводов, находящихся под давлением. При затягивании фланцев на высоте применяют приспособления, позволяющие затянуть болты одной рукой.

Список литературы

1. Салтыков А.В. Основы современной технологии автомобильных шин. М.: Химия, 1974.

2. Справочник резинщика. Материалы резинового производства. - М.: Химия, 1971.

3. Кошелев Ф.Ф., Корнев А.Е., Буканов А.М. Общая технология резины. - М.: Химия, 1978.

4. Бекин Н.Г., Шанин Н.П. Оборудование заводов резиновой промышленности - Л.: Химия, 1978.

5. Рагулин В.В., Вольнов А.А. Технология шинного производства. - М.: Химия, 1981. 6.

6. А.А.Мухутдинов и др. Альбом технологических схем основных производств резиновой промышленности. М.: Химия, 1980.

7. Н.Б.Боженов и др. Ремонт и монтаж оборудования заводов. М.: Химия, 1974.

8. Барсков Д.М. Машины и аппараты резинового производства. М.: Химия – 1975