«Оперативное планирование производства (на пример производственного предприятия)» - Курсовая работа

Содержание

1. Введение 3

2. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки 7

3. Расчет размера партии деталей 9

4. Расчет периодичности запуска изделий в производство 10

5. Расчет длительности производственного цикла 11

6. Расчет продолжительности обработки партии деталей 14

7. Расчет внутрицеховых заделов на участке 15

8. Выводы 16

Литература 18

Введение

Для организации эффективной деятельности предприятия, его ритмичной и рентабельной работы, как на уровне всего предприятия в целом, так и на уровне цехов необходима отлаженная и эффективная система оперативно-производственного планирования. Современное промышленное производство – это сложнейший механизм, включающий в себя как собственно производственно-технологические подразделения, осуществляющие производство полуфабрикатов, деталей, компонентов, сборочных единиц из исходного сырья и материалов, а затем сборку готовой продукции из этих элементов, так и большое количество вспомогательных подразделений, которые часто объединяют единым названием «инфраструктура» производства. Кроме того, основные и вспомогательные подразделения объединены централизованной системой менеджмента фирмы. Иногда структура фирмы состоит из отдельных производственных подразделений и дочерних фирм, располагающихся в разных городах, регионах. Все это значительно усложняет проблему формирования эффективных систем оперативно-производственного планирования.

Задачи оперативно-производственного планирования касаются управления материальными потоками внутри предприятий. Участников процесса в рамках оперативно-производственного планирования связывают внутрипроизводственные отношения. При организации на производстве системы оперативно-производственного планирования, необходимо в каждом конкретном случае максимально полнее проанализировать особенности предприятия, характер производственного цикла, его тип производства, систему снабжения основного производства и подачи материальных ресурсов на рабочие места, систему норм, параметры эффективности использования ресурсов и т.д.

Развитие современного серийного производства может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. Происходит переосмысление промышленной политики предприятиями, которая раньше была направлена на решение задачи по расширению производства за счет наличия на складах запасов готовой продукции. В условиях серийного производства необходимо адаптироваться к изменениям спроса за счет создания запаса производст-венной мощности и универсальности оборудования.

Запас производственной мощности возникает при наличии качествен-ной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

Цель оперативно-производственного планирования в условиях серийного производства заключается в точной синхронизации процесса производства и логистических операций во всех взаимосвязанных подразделениях.

Традиционная концепция организации производства предполагает:

• никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

• изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

• иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай».

Главный недостаток традиционной системы организации производства – это потребность в больших запасах и комплексе складов с присущими им административными издержками и затратами труда.

В последние десятилетия разработан ряд систем оперативно-производственного планирования, ориентированных на конкретную потребность производства. При управлении материальными потоками в рамках внутрипроизводственных систем используют два основных способа: толкающий и тянущий.

Толкающая система представляет собой систему организации произ-водства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Возможность применения толкающих систем для логистической организации производства появилась в связи с массовым применением компьютерной техники. Внедрение программных продуктов позволило компаниям согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Использование программного обеспечения позволило существенно сократить рабочее время на принятие и выполнение управленческих решений.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и технологическое обеспечение.

На практике применяются различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы MRP». MRP (Material Requirement Planning) – это общепринятая на Западе идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. Фактически в последние 35 лет стандарты MRP породили целую международную управленческую цивилизацию. MRP – это наилучший опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный и реализованный в виде компьютерных систем.

Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необ-ходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен мате-риальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Преимущества тянущей системы, это:

• отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;

• замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;

• задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сро-ков прохождения продукции по технологическому процессу;

• снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;

• выполнение заказов с высоким качеством;

• сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризавод-ских перевозок.

Заключение

Подводя итоги проделанной работы, можно сделать следующие выводы.

Главной задачей оперативно-производственного планирования является организация слаженной работы всех подразделений предприятия для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов. В процессе оперативно-производственного планирования выполняются объемные расчеты загрузки оборудования и площадей; организуется сменно-суточное планирование, оперативный учет хода производства, контроль и регулирование его.

Применение принципов оперативно-производственного планирования способствует снижению материалоемкости и энергоемкости продукции, повышению качества продукции и ее конкурентоспособности, в результате чего возможна оптимизация использования оборотных средств и ускорение их оборачиваемости.

В целях своевременного выполнения заказов, а также для создания условий ритмичной работы на каждом производственном участке целесообразно унифицировать полученные значения периодичности запуска и изготовления разных деталей: свести их к двум-трем вариантам или же принять единую периодичность для всех деталей, обрабатываемых на данном участке.

В результате увеличения времени работы оборудования путем повы-шения его загрузки возможно повышение показателей фондоотдачи.

Сокращение длительности производственного цикла приведет к уменьшению объема незавершенного производства, ускорению оборачиваемости оборотных средств, высвобождению производственных площадей, занятых хранением незавершенной продукции. Положительное влияние на экономику предприятия за счет сокращения длительности цикла может проявляться и в увеличении производительности труда, снижении себестоимости продукции и повышении уровня рентабельности производства. При разработке мероприятий по сокращению производственного цикла целесообразно исходить из поэлементной структуры цикла.

Список литературы

1. Аникин Б.А. Логистика. – М.: Инфра, 1997.

2. Армстронг М. Основы менеджмента. – Ростов-на-Дону: Феникс, 1998.

3. Брэддик У. Менеджмент в организации. – М.: Инфра-М, 1997.

4. Вахрушев А. Принципы японского управления. М., 2002.

5. Веснин В.Р. Основы менеджмента. – М., 2000.

6. Галькович Р.С., Набоков В.И. Основы менеджмента. – М.: Инфра-М, 1998.

7. Круглов Н.Ю., Круглов М.И. Стратегический менеджмент. – М.: Изд. РДЛ, 2003.

8. Макаренко М.В., Махалина О.М. Производственный менеджмент. – М.: Изд. Приор, 1998.

9. Организация и планирование машиностроительного производства. Под ред. Скворцова Ю.В., Некрасова Л.А. – М.: Высшая школа, 1990.

10. Тренев Н.Н. Стратегическое управление. – М., Прогресс, 2006.