«Технология машиностроения. Технологический процесс механической обработки детали» - Курсовая работа

Развитию и формированию учебной дисциплины «Технология машиностроения» как прикладной науки предшествовал непрерывный прогресс машиностроения на протяжении последних двух столетий. Степень прогресса определяла интенсивность изучения производственных процессов, а следовательно, и научное их обобщение с установлением закономерностей в технологии механической обработки и сборки.

Начало изучения технологических процессов, т.е. способов обработки заготовок, в результате которых получается готовое изделие, соответствующее по размерам, форме и качеству поверхности требованиям, предъявляемым к его работе, относится к первым годам прошлого столетия. И.А.Тиме впервые сформулировал основные законы резания и установил правильное понимание сущности этого процесса как последовательного скалывания отдельных элементов металла. Его исследования легли в основу науки о резании металлов, которая получила широкое развитие в нашей стране после Великой Октябрьской социалистической революции. Советские инженеры и техники в содружестве с рабочими-новаторами решили важную проблему современного машиностроения – разработали и внедрили в производство резание с большими скоростями и подачами.

Советская станкоинструментальная промышленность создала станки различного технологического назначения и усовершенствованные конструкции режущего инструмента, обеспечивающие большую производительность и точность при обработке. Все это позволило советским ученым и инженерам разработать основные закономерности технологических процессов механической обработки. Ведущее место в росте экономики страны принадлежит отраслям машиностроения, которые обеспечивают материальную основу технического прогресса всех отраслей народного хозяйства. В настоящее время машиностроение располагает мощной производственной базой, выпускающей свыше четверти всей промышленной продукции страны.

Запуск в производство изделий, отработанных на технологичность, широкое применение типовых технологических процессов, стандартизация и унификация оборудования, технологической оснастки и инструмента, автоматизация и механизация инженерно-технических и управленческих работ. Важное место в решении этих задач занимает технология машиностроения.

Разработка технологического процесса является основным этапом в производстве детали. Технологический процесс состоит из нескольких этапов, детальная разработка которых имеет важное значение. От того насколько глубоко и четко проработаны этапы технологического процесса, зависит большое количество факторов, таких как:

качество поверхностей, точность размеров, время, затраченное на изготовление детали, себестоимость. Неграмотно или плохо разработанный технологический процесс может привести к существенному удорожанию стоимости детали, быстрому износу оборудования и инструмента, получению деталей, качество изготовления поверхностей которых не удовлетворяет требованиям задания.

Разработка технологического процесса отличается трудоемкостью и сложностью, требует от технолога высокой профессиональной подготовки, знания технологических дисциплин.

Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность линейных размеров относительного положения поверхностей, получаемых в процессе обработки, выбор режущих и измерительных инструментов, станочных приспособлений, производительность обработки.

Исходными данными для выбора баз являются: чертеж детали со всеми необходимыми техническими требованиями; вид и точность заготовки; условия расположения и работы детали в машине.

Основные принципы и требования выбора технологических баз:

• принцип совмещения баз, когда в качестве технологических баз применяются основные базы, т. е. конструкторские базы, используемые для определения положения детали в изделии. В случае несовпадения конструкторских и технологических баз возникает необходимость пересчета допусков, заданных конструктором, в сторону их уменьшения;

• принцип постоянства баз, когда на всех основных операциях используют одни и те же базы. Для соблюдения этого принципа часто создают базы, не имеющие конструктивного назначения (например, центровые гнёзда у валов, и т. п.).

• требование хорошей устойчивости и надежности установки заготовки).

Выбор баз на завершающих операциях техпроцесса.

Выбор технологических баз начинается с изучения функций, которые выполняют поверхности детали. По чертежу детали определяют поверхности, относительно которых задано большинство других поверхностей. На чертежах такие поверхности могут выть указаны в технических требованиях. Результатом анализа является определение баз на заключительных операциях технологического процесса. Анализу подвергаются те операции заключительной обработки, которые обеспечивают окончательное получение требуемых размеров и заданное взаимное расположение поверхностей.

После того как конструкторский чертёж детали скорректирован (отработан на технологичность), определены базы заключительных операций техпроцесса и окончательные (технологические), размеры, приступают к определению баз и размеров на остальных операциях.

Выбор баз для первой операции.

На первой операции в качестве баз применяются обычно черные необработанные поверхности - «черновые базы». Таким образом, обеспечивается правильность расположения отработанных поверхностей деталей относительно необработанных. Особое внимание следует обращать на поверхности, остающиеся необработанными и связанные размерами с обработанными поверхностями. Если имеются такие поверхности, то именно их следует использовать в качестве баз на этапе первой операции; при этом комплект поверхностей, который будет использоваться в качестве технологической базы на дальнейших операциях, желательно обработать за один установ. Чтобы обеспечить равномерность припусков на обрабатываемой поверхности, базирование по этой поверхности осуществляется не только на первой операции, но и при выполнении таких операций, как бесцентровое шлифование, бесцентровое обтачивание, развертывание качающимися развертками, свободное протягивание, и т.п.

В единичном и мелкосерийном производстве равномерного распределения припусков на отливках и поковках обычно добиваются путем применения разметки заготовок с последующей выверкой их положения на станке при первой операции обработки или выверкой положения режущего инструмента по разметочным рискам и кернам.