«Совершенствование технологического процесса механической обработки детали "Корпус подшипника"» - Дипломная работа

Содержание

ВВЕДЕНИЕ …. 6

1. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ ….… 8

1.1 Основные источники исходных данных ….… 8

1.2 Служебное назначение и технические характеристики детали …. 9

1.3 Анализ технологичности конструкции детали ….…. 11

1.4 Анализ существующего технологического процесса изготовления детали . 14 1.5 Определение типа производства ….…. 16

2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ

ДЕТАЛИ В НОВЫХ УСЛОВИЯХ ПРОИЗВОДСТВА ….… 20

2.1 Выбор заготовки и методов её получения …. 20

2.2 Выбор технологических баз ….…. 25

2.3 Выбор методов обработки поверхностей ….…. 27

2.4 Разработка технологического маршрута обработки корпуса ….…. 28

2.5 Выбор технологического обеспечения ….… 30

3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ….…. 35

3.1 Расчёт припусков ….…. 35

3.2 Расчёт точности обработки ….…. 40

3.3 Расчёт технологических размерных цепей … 43

3.4 Расчёт режимов резания ….…. 45

3.5 Расчёт норм времени ….…. 51

4 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ ….… 56

4.1 Расчёт и проектирование приспособления для фрезерной операции ….…. 56

5 ПРОГРАММИРОВАНИЕ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ ….… 59

5.1 Система программирования ….…. 59

5.2. Алгоритм обработки выбранной поверхности на станке с ЧПУ ….…. 62

6 ОБОСНОВАНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ ….…. 65

6.1 Расчёт потребного количества оборудования ….…. 65

6.2 Определение количества работающих ….… 67

6.3 Расчёт технологической себестоимости детали ….…. 68

6.4 Определение годовой экономии от изменения техпроцесса …. 72 7 ОБОСНОВАНИЕ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ ….… 73

8 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА….….

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ….….

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ….…

ПРИЛОЖЕНИЯ ….…

Введение

Современный этап развития промышленности характеризуется высоким уровнем технического потенциала и быстрыми темпами осуществления научно-технического прогресса, особенно в машиностроении, которое отличается огромными масштабами производства разнообразных изделий по различным технологиям.

Технологический процесс – это часть производственного процесса, содер-жащая действия по изменению и последующему определению состояния объ-екта производства. Он состоит из технологических операций. В картах технологического процесса указывают: размеры и форму заготовок, последовательность операций, припуски и допуски на размеры; применяемые оборудование, приспособление, режущий и измерительный инструмент; режимы резания. Выбор способа обработки зависит от многих условий: числа и вида заготовок, наличия технологического оборудования, приспособлений и режущего инструмента, квалификации работников.

На машиностроительное предприятие поступил заказ на производство де-тали «Корпус шарикоподшипника» в объёме более 4000 штук в год. На предприятии данная деталь выпускалась в небольшом количестве по технологическому процессу с применением универсального оборудования механической обработки, то есть был разработан для единичного производства детали.

Производство детали «Корпус шарикоподшипника» может быть достигнуто разными путями, отличающимися друг от друга разной величиной затрат вложенного труда. Для выбора оптимального варианта нужно их количественно сопоставить, экономически правильно оценить. Полученный заказ по объёму соответствует серийному производству. В связи с этим возникает необходимость создания технологического процесса именно для серийного производства детали «Корпус шарикоподшипника».

Актуальность работы обусловлена тем, что в настоящее время важно качественно, с минимальными затратами изготовить детали «Корпус шарикопод-шипника», применив современное высокопроизводительное оборудование, инструмент, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производства.

Целью дипломного проекта является совершенствование технологического процесса изготовления детали «Корпус шарикоподшипника» и разработка такого технологического процесса его изготовления, чтобы обеспечить в реальных производственных условиях положительный эффект при наименьших затратах как трудовых, так и материальных.

Задачи дипломного проекта:

1. проанализировать исходные данные о детали и заводском техпроцессе её изготовления;

2. разработать новый маршрут обработки корпуса шарикоподшипника, выбрать оборудование, инструмент, оснастку;

3. разработать содержание новых технологических операций;

4. спроектировать зажимное приспособление для фрезерной операции;

5. разработать управляющую программу для обработки детали

6. произвести расчёт экономической эффективности нового технологического процесса;

7. рассмотреть вопросы безопасности и экологической целесообразности проекта,

8. разработка методического обеспечения формирования знаний об обрабаты-вающих центрах у будущих операторов станков с программным управлением

Благоприятными результатами, получаемыми в результате выполнения проекта, являются снижение трудоёмкости изготовления корпуса шарикоподшипника, повышение качества при одновременной автоматизации технологического процесса и снижении себестоимости.

Внедрение полученных результатов предполагается в условиях производственного объединения «Полёт».

Методологической основой исследования являются инструктивные мате-риалы, монографии, статьи отечественных и зарубежных авторов, учебники и учебные пособия.

Работа выполнена с помощью программных продуктов WORD и KOMPAS – 3D V8.

Выдержка из текста работы

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ

3.1 Расчет припусков

Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном приходится повышать точность заготовки, что также увеличивает стоимость изготовления детали.

Для определения припуска на обработку и предотвращения перерасхода материала применяют аналитический метод для каждого конкретного случая с учётом всех требований выполнения заготовок и промежуточных операций.

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.

Произведем определение припусков аналитическим методом на поверхность 5 – отверстие Ø160G6.при этом, учитывая многоинструментальную наладку на каждой из операций в маршруте.

Порядок расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам

1. Пользуясь рабочим чертежом детали и картой технологического процесса механической обработки, записываем в расчетную карту обрабатываемые поверхности заготовки и технологические переходы обработки в порядке последовательности их выполнения.

2. Записываем значения Rz, h, Δ, δ и ε.

3. Определяем минимальные припуски на обработку по всем технологическим переходам.

2zi min = 2•(Rz+h) (15)

4. Запишем для конечного перехода в графу «Расчетный размер» наибольший предельный размер детали по чертежу.

5. Для перехода, предшествующего конечному, определим расчетный размер вычитанием из наибольшего предельного размера по чертежу расчетного припуска

Zmin.dр.чист. = dр.тонк – Zmin тонк (16)

6. Последовательно определим расчетные размеры для каждого предшествующего перехода вычитанием из расчетного размера расчетного припуска Zmin следующего за ним смежного перехода.

7. Запишем наибольшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их уменьшением расчетных размеров; округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

8. Определим наименьшие предельные размеры путем вычитания допуска из округленного наибольшего предельного размера.

Заключение

В ходе выполнения дипломного проекта была проделана следующая работа

- разработана новая технология механической обработки детали «Кронштейн»;

- определён тип производства;

- разработан технологический процесс по изготовлению детали «корпус шарикоподшипника»;

- спроектировано технологическое приспособление;

- проведена экономическая эффективность проекта;

- разработано методическое обеспечение урока усвоение новых знаний по дисциплине «???» для подготовки обучающихся по профессии «???».

- разработаны организационные мероприятия по охране труда, техники безопасности;

- проведена экологичность проекта.

На предприятиях машиностроительного комплекса необходимо большее внедрения новых технологий, применение станков с ЧПУ, роботизированных комплексов, поточных линий, что позволит увеличить выпуск и качество изготовляемого изделия. Экономический эффект от внедрения разработанного технологического процесса изготовления детали «корпус шарикоподшипника составил 1190880 руб

Список литературы

1. Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических процессов и производства. П.П. Кукин, Е.А. Подгорных и др. - М.: Высшая школа, 1999. 318 с.

2. Бородина Н.В., Горонович М.В., Фейгина М.И. Подготовка педагогов профессионального обучения к перспективно-тематическому планированию: модульный подход: Учеб. Пособие. – Екатеринбург: Изд.-во Рос. Гос. Проф.-пед. Ун.-та, 2002. 260 с.

3. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учебное пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». М.: Машиностроение, 1985. 184 с.

4. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч./ В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. – 6-е изд., перераб. Л.: Машиностроение, 1982. 543 с.

5. Егоров М.Е. «Основы проектирования машиностроительных заводов». М.: Машиностроение, 1989. 194 с.

6. Козлова Т.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. Пособие. Екатеринбург: Изд-во Урал. Гос. Проф.-пед. ун-та, 2001. 169 с.

7. Маталин А.А. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение. 1985. 496с.

8. Мамаев В.М., Осипов Е.Г. Основы проектирования машинострои-тельных заводов. М.: Машиностроение,1974. 295 с.

9. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосбopoчных цехов. М.: Машиностроение, 1990. 351 с.

10. Мотузко Ф.Я. Охрана труда. – М.: Высшая школа, 1989. – 336с.

11. Общемашиностроительные нормативы режимов резанья для техниче-ского нормирования работ на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1967. 245 с.

12.Общемашиностроительные нормативы времени». М.: Машинострое-ние, 1989. 345 с.

13. Панов А.А. Обработка металлов резанья. М.: Машиностроение, 1987. 294 с.

14. Сахаров С.Н. Металлорежущие станки. М.: Машиностроение, 1989. 363 с.

15. Самгин Э.Б. Освещение рабочих мест. – М.: МИРЭА, 1989. – 186с.

16. Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий: СН-245-71. – М.: Машиностроение, 1971. 254 с.

17. Скакун В.А. Организация и методика профессионального обучения: Учебное пособие. – М: Форум: ИНФРА-М, 2007. 336 с.

18. Скакун В.А. Преподавание общетехнических и специальных предметов в училищах профтехобразования: Профпедагогика. – 2-е изд., перераб. И доп. – М.: Высш.школа, 1980 . 232 с.

19. Справочная книга для проектирования электрического освещения. / Под ред. Г.Б. Кнорринга. – Л.: Энергия, 1976. 324 с.

20. Справочник инструментальщика. Под ред. И.И. Балонкина, А.К. Кутай. – Л.: Машиностроение,1983. – 368 с.

21. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мецерякова. - М.: Машиностроение, 1985. 496 с.

22. Станочные приспособления. В 2 томах. Под ред. В.Н. Вардашкина.- М.: Машиностроение, 1984. 456 с.

23. Схартладзе А.Г. Технологическая оснастка в машиностроении. Альбом конструкций. В 2-х частях. - М.: МГТУ Станкин, 1998. 235 с.

24. Тищенко О. Ф., Веселова Е. В., Нарыкова Н. И. Оформление рабочих чертежей деталей и узлов. М.: Машиностроение, 1986. 346 с.

25. Чаренко Д.В., Хабаров Н.Н. Основы проектирования механосбороч-ных

цехов. М.: Машиностроение, 1975. 349 с.

26. Экономика предприятием/Под ред. В. Я. Горфинкеля, В. А. Швандера. Учебник- М.: Банки и биржи, 2008. 432 с.

27. Экономика предприятия/Под ред. О. И. Волкова. Учебник – М.: Инфра - М, 1999. 236 с.

28. Юдин Е.Я. Охрана труда в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1999. 435 с.

29. Интернет источник. CALS-технологии. w*w.calscenter.com.

30 Интернет источник. Siemens Sinumerik 840D. w*w.chipmaker.r*.

Примечания

9 чертежей в программе Компас