«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования. Теплообменник» - Отчет по практике

Содержание

Введение 3

1. Технологическая схема цеха 4

2. Характеристика основного оборудования 8

3. Характеристика вспомогательного оборудования 13

4. Монтаж оборудования 15

5. Виды ремонта оборудования и методы его проведения 16

6. Документация на ремонт 20

7. Охрана труда и обеспечение экологической безопасности при эксплуатации и ремонте 21

8. Графическая часть

Введение

«Газпромнефть-Омский НПЗ», дочернее предприятие компании «Газпром нефть», является одним из самых современных нефтеперерабатывающих заводов России и одним из крупнейших в мире. Установленная мощность Омского НПЗ – 20 млн тонн нефти в год. Глубина переработки нефти в 2010 году составила 83,27%, этот показатель является одним из лучших в отрасли. В 2010 году «Газпромнефть-ОНПЗ» выпустил 4,6 млн тонн бензинов, в том числе автомобильных – 3,6 млн тонн. Доля высокооктановых бензинов составила 85,84%. Летом 2011 года Омский НПЗ приступил к выпуску бензинов 5 экологического класса.

Омский нефтеперерабатывающий завод занимает лидирующие позиции среди российских НПЗ по глубине переработки нефти и выходу светлых нефтепродуктов, по набору технологических процессов, выпуску бензинов и дизельных топлив, объему производства ароматических углеводородов.

В мае 2011 года на Омском НПЗ была переработана миллиардная тонна нефти с момента его основания в 1955 году. ОНПЗ стал первым российским перерабатывающим предприятием, достигшим такого показателя.

Основные технологические процессы ОАО «Газпромнефть-Омский НПЗ»: обессоливание и обезвоживание нефти, первичная переработка нефти, каталитический крекинг, сернокислотное алкилирование, каталитическое риформирование, гидроочистка дизельного топлива, производство ароматических углеводородов и другие.

Предприятие выпускает порядка 50 видов нефтепродуктов: автомобильные бензины, топливо для дизельных и реактивных двигателей, бытовой газ, топочный мазут, бензол, толуол, ортоксилол, параксилол, битум, кокс, техническую серу и другую продукцию, востребованную на рынке. Омский нефтеперерабатывающий завод – единственный отечественный производитель катализаторов крекинга.

«Газпром нефть» осуществляет значительные инвестиции в обновление и модернизацию производства, доведение его технологий и качества нефтепродуктов до мировых стандартов. В рамках масштабной программы модернизации в октябре 2010 года на заводе была введена в эксплуатацию крупнейшая в России и Европе установка изомеризации легких бензиновых фракций «Изомалк-2». До 2020 года будут модернизированы 6 существующих и введены в эксплуатацию 8 новых производственных объектов. Программа развития предприятия предусматривает строительство установки гидроочистки бензинов крекинга и установки гидроочистки дизельного топлива, модернизацию технологической установки КТ-1/1, запуск новой коксовой установки, установки АВТ с колонной разделения газового конденсата. Планируется внедрение и других производственных проектов, которые позволят совершенствовать качество выпускаемых нефтепродуктов, снизят трудовые и энергозатраты на производство продукции.

Выдержка из текста работы

Технология подъема теплообменника является составной частью проекта проведения монтажных работ. Проектом предусматривается подробная схема подъема: указываются места установки крана, его положение на различных этапах подъема, расположение расчалок, лебедок, отводимых тросов и т.д. В этом же проекте приводятся технические характеристики всех подъемных средств. Усилия, испытываемые элементами такелажной оснастки при подъеме аппарата, изменяются в широком интервале. Расчет этих элементов производят по максимальному усилию.

Степень сложности установки данного теплообменника в проектное положение определяется его габаритным размером (длиной и диаметром), массой, а также высотой фундамента (постамента).

Подъем аппарата осуществляется краном LTM-1050.Теплообменник поставляется на монтажную площадку уже в собранном виде и монтируется как одно целое.

Теплообменник поднимают на фундамент полностью в собранном виде, после к нему приваривают все обслуживающие металлоконструкции, устанавливают запорную арматуру и трубопроводную обвязку и наносят теплоизоляцию.

Масса и размеры монтируемого кожухотрубного теплообменника позволяют транспортировать его к месту монтажа в состоянии двух блоков собранных на заводе-изготовителе. Для транспортирования используют железнодорожные платформы, трейлеры, автомашины.

Опорной конструкцией для теплообменника служит пол цеха. К трубо-проводной обвязке приступают после окончательной проверки положения корпуса и закрепления болтов, соединяющих его опоры с постаментом. Положение теплообменника выверяют уровнем, подкладывая, если это необходимо, под опорные плоскости стальные планки.

При выверке установки теплообменных аппаратов на фундаменте отклонения от проектных осей и отметок, а также горизонтальности не должны превышать:

- главных осей аппарата в плане — ± 20 мм;

- фактической высотной отметки установленного аппарата — ± 10 мм;

Неподвижные опоры, устанавливаемые со стороны неподвижной трубной решетки, закрепляют намертво. Зазор между болтами и овальными вырезами расположен в сторону возможного удлинения теплообменника

Монтируемый теплообменник опрессован на пробное давление на заводе-изготовителе, поэтому на монтажной площадке его не опрессовывают, ограничиваясь проверкой общей системы теплообмена вместе с трубопроводной обвязкой после завершения монтажных работ.

Заключение

Технологический процесс на установке характеризуется:

- наличием высоких температур до 530°С и давлений, а также открытого огня в технологической печи;

- возможностью возникновения статического электричества;

- возможностью возникновения пожара и взрыва при выбросе сероводорода и углеводородов в случае разгерметизации трубопроводов и аппаратов;

- наличием электрооборудования, работающего под высоким напряже-нием от 220 до 6000 В;

- наличием пара с давлением 1,2 МПа и температурой 280°С;

- наличием токсичных, горючих паров и газов углеводородов, сероводорода, способных образовывать в смеси с воздухом взрывоопасные концентрации в широких пределах, а также приямков, емкостей с образованием в них высокой степени загазованности;

- оборудования, имеющее движущиеся, вращающиеся и вибрирующие части.

Для тушения возможного загорания теплообменники обеспечиваются системами тушения паром и азотом. Для безопасного ведения процесса предусмотрена комплексная автоматизация технологического режима с выносом в операторную всех параметров, характеризующих безопасную работу оборудования. Кроме того, в операторную вынесены показания контрольно – измерительных приборов, не включенных в систему автоматизации, но характеризующих работу оборудования.

Для предупреждения о нарушении безопасных параметров эксплуатации оборудования установлена световая и звуковая сигнализация на щите оператора. При нарушении безопасных параметров работы отдельного оборудования предусмотрены автоматические блокировки, отключающие неисправное оборудование.

В аварийных случаях, при резком повышении давления в системе реакторного блока, для понижения давления до рабочего, установлены предохранительные клапаны со сбросом избытка газа в факельную систему или атмосферу.

Основными вредными веществами, выбрасываемыми в атмосферу из источников являются: углеводороды, сероводород, окись углерода, сернистый газ.

Для снижения выделения выбросов в атмосферу предусмотрены следующие мероприятия:

- освобождение системы аппаратов и трубопроводов от газообразных продуктов и паров при сбросе давления осуществляется в закрытую факельную систему;

- сухой газ производства сбрасывается в линию топливного газа;

Примечания

без графической части

14 шрифт, интервал 1