«Расчет режима резания. Вариант №8.» - Контрольная работа

Содержание

Введение . 4

1. Выбор материала режущей части инструмента . 4

2. Определение геометрических параметров режущей части и

размеров резца . 5

3. Определение глубины резания . 9

4. Определение подачи . 10

4.1. Определение подачи, допустимой прочностью механизма

подач станка . 10

4.2. Определение подачи, допускаемой прочностью державки резца . 11

4.3. Определение подачи, допускаемой жесткостью державки резца . 11

4.4. Определение подачи, допускаемой прочностью детали . 12

4.5. Определение подачи, допускаемой жесткостью детали . 12

4.6. Определение подачи, допускаемой шероховатостью

обработанной поверхности . 12

5. Определение скорости резания . 13

Задание для практической работы . 14

Список литературы . 15

Введение

Наивыгоднейший режим резания – это такое сочетание глубины резания, подачи и скорости резания, при котором получается минимальное машинное время при обеспечении необходимой точности и чистоты обработанной поверхности детали и заданной стойкости режущего инструмента.

Выбор режима резания состоит в определении для заданных условий обработки глубины резания, числа проходов, подачи и скорости резания.

Целью выполнения данной работы является закрепление и углуб-ление теоретических знаний по курсу «Резание материалов» и «Режущие инструменты» и приобретение практических навыков по расчету наивыгоднейших режимов резания при различных видах обработки резанием.

Выдержка из текста работы

1. Выбор марки инструментального материала, конструкции и геометрии инструмента.

Обрабатываемый материал – Углеродистая сталь обыкновенного качества Ст2кп (группа) [7].

В качестве инструмента принимаем стандартный проходной отогнутый резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 (табл. П.1.3 и табл. П.2.1) с геометрией режущей части: φ=φ1=45º; α=10º; γ=10º; λ=0º; r=1 мм. Сечение державки Н В= 25 16 мм (табл. П.2.1 и табл. П.7.1).

2. Выбор глубины резания t и числа проходов i

Припуск на обработку согласно данных задания

Δ= (D–d)/2=(30–17)/2=6,5 мм.

Шероховатость обработанной поверхности Rz =10 мкм, а это получистовой вид обработки. Поэтому припуск Δ возможно снять за один проход, т.е. t=Δ=6,5 мм.

Так как припуск более 2 мм, то обработку производят за два прохода, то есть i=2.

Заключение

5. Проверка выбранного режима по прочности механизма подачи станка и мощности станка

При этом должны обеспечиваться неравенства и . Для этого необходимо подсчитать составляющие сил резания Рх и Рz.

Осевая составляющая Рх подсчитывается по формуле (3.4).

Постоянная Ср и показатели степени х, y, п (табл. П.3.21): Ср =339; п= -0,4; х=1,0; у=0,5.

Коэффициент . Значения составляющих Кi (табл. П.3.24): КМр=0,75; Кφр=1,0; Кγр=1,0; Кλр=1,0; Кrр=1,0.

Крх= 0,75·1,0·1,0·1,0·1,0= 0,75.

31,25 Н.

По станку 5884 Н (табл. П.7.2), т.е. условие выполняется.

Для определения мощности резания необходимо подсчитать тангенциальную составляющую сил резания Рz формуле (3.4).

Список литературы

Кишуров В.М., Кишуров М.В., Мугафаров М.Ф., Черников П.П., Яруллин Ч.А. Назначение и расчет наивыгоднейших режимов резания при механической обработке: учеб. пособие. – Уфа, 2011. – 146 с.

Предварительный просмотр