«Повышение эффективности организации ремонтных работ в условиях шахты» - Дипломная работа

Содержание

ВВЕДЕНИЕ 3

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ ЭФФЕКТИВНОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ 5

1.1.Анализ деятельности угледобывающих предприятий и ремонтных служб

5

1.2. Показатели и критерии оценки технического состояния ГШО 11

1.3.Диагностирование технического состояния ГШО 16

1.4.Актуальные проблемы обеспечения ремонтопригодности ГШО 17

2.ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ИССЛЕДОВАНИЯ 25

2.1. История возникновения и развития ОАО Шахта «Комсомолец» 25

2.2.Положение ОАО «Шахта «Комсомолец» среди производителей коксующегося угля 26

2.3. Организационная структура ОАО «Шахта «Комсомолец» 28

2.4.Анализ аварийности и простоев ОАО «Шахта «Комсомолец» за 2007-2008 г.г. 31

3.МЕТОДОЛОГИЯ ФОРМИРОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СЕРВИСА ГШО

41

3.1.Планово-предупредительная система ТОР 41

3.2.Существующие система и стратегии ТОР 42

3.3.Предложения по совершенствование системы ТОР 48

3.4.Рекомендации по внедрению системы ремонтных работ по фактическому техническому состоянию (РФС) 51

3.5.Предложения по совершенствованию организации и оплаты труда 57

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 68

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 73

Введение

В соответствие с государственной концепцией развития Сибири на долгосрочную перспективу одной из приоритетных задач российской энергетической политики становится осуществление подготовки и поэтапного перехода к более масштабному использованию угля в энергетике. При неуклонном сокращении запасов природного газа и нефти, уголь во все большей степени будет приобретать роль стабилизирующего элемента в топливно-энергетическом балансе (ТЭБ) страны.

Особую актуальность в этой связи приобретает необходимость разработки стратегии развития угольной промышленности Кузбасса, определяющей и детализирующей характер ее развития, которая должна быть идейно связанной с новой энергетической стратегией России.

Большое значение имеет поддержание технологического оборудования шахты в исправном состоянии.

Конвейерный транспорт является крупнейшим и важнейшим технологическим звеном современной шахты как по числу и сложности входящих в него механизмов, так и по протяженности. В условиях интенсификации очистной выемки механизированными комплексами и роста скорости проведения подготовительных забоев комбайнами значительно сократилось время отработки шахтных полей, что, в свою очередь, увеличило отдаленность лав от стволов шахт до 3—5 км, а в ряде случаев до 6—7 км. Вследствие этого суммарная протяженность подземных транспортных магистралей возросла до 10—15 км, основную часть которых составляет конвейерный транспорт.

В последние годы на шахтах страны идет быстрая модернизация подземных транспортных магистралей благодаря внедрению конвейеров нового типажного ряда, отличающихся не только большей производительностью, но и сложностью конструкции, используемого электрооборудования и систем автоматизации.

Поэтому задача обеспечения надежной работы скребковых и ленточных конвейеров приобретает особую актуальность, поскольку от их безотказности и восстанавливаемости зависит эффективность всего процесса угледобычи.

В свою очередь, надежность любого подземного оборудования определяется не только первоначальным уровнем этого показателя, обеспеченного заводом-изготовителем, но и тем, как организовано на шахтах его плановое и неплановое техническое обслуживание и ремонт.

Цель данной работы – разработка мер и рекомендаций по повышению эффективности организации ремонтных работ.

Поставленная в цель обусловила ряд задач, а именно:

- кратко рассмотреть общие принципы построения систем технического обслуживания и ремонта подземного оборудования;

- изложить теоретические основы планового технического обслуживания и ремонта оборудования, привести состав работ и их периодичность.

- дать описание существующего метода проведения планово-предупредительного ремонта оборудования;

- проанализировать эффективность существующей системы планово-предупредительного ремонта оборудования;

- разработать конкретные рекомендации и предложения по вопросу совершенствования системы проведения планово-предупредительного ремонта оборудования для исключения аварий и отказов.

Работа состоит из трех взаимосвязанных частей.

Заключение

Одним из основных факторов, напрямую влияющих на эффективность работы, а соответственно, экономическое благополучие российских горно-добывающих предприятий, является непрерывное старение парка горно-шахтного оборудования (ГШО).

Сегодня темпы старения ГШО опережают его воспроизводство, модернизацию и реновацию. Среди некоторых видов ГШО доля машин с выработанным ресурсом уже превышает 50%. Эксплуатация техники в «предотказном» состоянии приводит к постоянному увеличению доли затрат на ее содержание в себестоимости добычи и переработки продукции горного производства.

В настоящее время рост расходов на эксплуатацию и ремонт ГШО на горно-добывающих предприятиях опережает рост стоимости основной продукции. Если имеющаяся тенденция сохранится, то уже через 5–7 лет затраты на ремонт сравняются со стоимостью нового ГШО.

Очевидно, что надежность горно-шахтного оборудования определяется не только первоначальным уровнем этого показателя, обеспеченного заводом-изготовителем, но и тем, как организовано на шахтах его плановое и неплановое техническое обслуживание и ремонт.

Для разработки рекомендаций по повышению эффективности организации ремонтных работ, были проанализированы состояние аварийности и количество простоев на ОАО Шахта «Комсомолец» в 2007-2008 гг.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г. составила по кварталам года:

- в 1 квартале 2007 года - 36 часов;

- во 2 квартале 2007 года - 126 часов;

- в 3 квартале 2007 года - 101 час 15 минут;

- в 4 квартале 2007 года - 137 часов 15 минут.

Таким образом, общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г. составила по всем видам технологического оборудования всего 401 час.

Потери от простоев в 2007 году составили:

Всего потери от простоев

- в 1 квартале 2007 года составили 6048 тонн;

- во 2 квартале 2007 года составили 30202 тонны;

- в 3 квартале 2007 года составили 22831 тонн и в 4 квартале 2007 года составили 43908 тонн.

Всего за 2007 год потери составляют 102989 тонн угля.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г. составила по кварталам года:

- в 1 квартале 2008 года составила 34 часа 25 минут;

- во 2 квартале 2008 года составила 17 часов.

- в 3 квартале 2008 года составила 63 часа 15 минут.

- в 4 квартале 2008 года составила 67 часов 45 минут.

Таким образом, всего общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г. составила по всем видам технологического оборудования 182 часа 40 минут.

Потери от простоев в 2008 году составили:

- в 1 квартале 2008 года составили 9511 тонн;

- во 2 квартале 2008 года составили 18196 тонн;

- в 3 квартале 2008 года составили 21240 тонн;

- в 4 квартале 2008 года составили 15723 тонн.

Всего за 2008 год потери составляют 64670 тонн угля.

Анализ аварийности оборудования за 2008 год в целом по шахте по сравнению с 2007 годом показывает, общее время простоя оборудования снизилось на 219 часов за счет снижения аварийности на магистральных ленточных конвейерах и проходческих комбайнах.

По ленточным конвейерам аварийность снизилась, а количество часов простоя магистральных ленточных конвейеров уменьшилось на 69 часов по сравнению с 2007 годом. Существенное снижение показателей аварийности на магистральных ленточных конвейерах, по-видимому, связано с не загруженностью работой и не выполнением плановых объемов среднемесячных нагрузок на добычные участки шахты.

Потери по сравнению с 2007 годом снизились на 38319 тонн.

Все выше изложенное позволило объединить основные причины простоев в следующие группы:

1) низкое качество самого оборудования;

2) низкое качество запасных частей;

3) низкое качество ремонтного обслуживания;

4) недостаточно квалифицированный эксплуатирующий персонал;

5) неэффективная организация ремонтных работ;

6) недостаточная обеспеченность запасными частями;

7) слабая мотивация.

Существующая система периодических планово-предупредительных ремонтов (ППР) заключается в исключении отказов оборудования и непредвиденных расходов путем планирования проведения технического обслуживания ранее момента вероятного среднестатистического отказа.

Традиционно считалось, что ППР способствует снижению темпа выхода оборудования из строя и уменьшению потерь из-за аварийных остановок. Однако такое предположение не совсем верно, так как не учитывает вносимую ремонтом дополнительную вероятность отказов оборудования. Исследования показывают, что темп выхода из строя сразу после ремонта резко увеличивается.

В связи с этим было предложено использование постоянного контроля безразборными методами технического состояния оборудования – диагностики, ведение его эксплуатации до вероятности отказа, не превышающей вероятность отказа после ремонта.

Было предложено вместо ППР проводить РФС - «ремонт по фактическому техническому состоянию», поскольку на основе анализа изменений измеренных диагностических параметров возможно предсказывать необходимость и планировать сроки проведения ремонта, т.е. ремонтировать не все подряд, а только действительно нуждающиеся в этом агрегаты.

Основная идея РФС состоит в устранении отказов оборудования путем применения метода распознавания технического состояния по совокупности диагностических признаков. Его основное достоинство — минимизация ремонтных работ (за счет исключения ремонта бездефектных узлов) и увеличение (на 25–40%) межремонтного ресурса по сравнению с ППР.

Ремонт по фактическому техническому состоянию обладает целым рядом преимуществ по сравнению с существующей на ОАО «шахта «Комсомолец» системой ППР (планово-предупредительного ремонта), среди которых особо следует выделить:

• возможность планирования и выполнения технического обслуживания и ремонта без остановки производства, практически исключив отказы оборудования;

• увеличение эффективности производства от 2 до 10% (усредненные расходы на ремонт при аварийных отказах оборудования в среднем в 10 раз превышают стоимость ремонта при вовремя обнаруженном дефекте);

• более эффективное планирование расхода запасных частей и инструмента; возможность сокращения резервного оборудования;

• улучшение условий труда и устранение нарушений экологических требований;

• снижение энергозатрат;

• более действенную регламентацию взаимоотношений эксплуатирующих организаций с производителями оборудования и исполнителями сервисных услуг.

Для решения этих задач должна быть подготовлена новая методология управления надежностью ГШО на всех стадиях его жизненного цикла на основе мониторинга технического состояния.

В качестве организационной меры повышения эффективности ремонтных работ в условиях ОАО «шахта «Комсомолец» было предложено применение системы канбан.

В основу системы канбан положен принцип «точно в срок», заключающийся в том, что на всех фазах производственного цикла требуемые детали и компоненты подаются на сборку только тогда, когда в них возникает потребность в ходе производственной операции.

При такой системе резко сокращаются непроизводственные расходы на содержание складских запасов, товародвижение. Важно и то, что при такой системе каждый рабочий является контролером качества изделий, поступающих с предприятия субпоставщика.

В целях повышения мотивации труда, на основе анализа существующей системы премирования, были сформулированы предложения, направленные на повышение мотивации труда:

- ввести на предприятии стандарт «Оценка качества труда работников»;

-учитывая возрастающую сложность и напряженность работ, в пределах скорректированного по результатам работы шахты ФОТ, повышать отдельным работникам и коллективам бригад размеры премий до 35 % сдельного (тарифного заработка);

-ввести дополнительный не лимитированный показатель премирования за повышение уровня организации труда.

Указанные мероприятия позволят повысить мотивацию труда персонала и будут способствовать закреплению на предприятии эффективных работников.

Список литературы

1. Акбердин Р.З., Кибанов А.Я. Совершенствование структуры, функций и экономических взаимоотношений управленческих подразделений предприятий. Учебное пособие. - М.: ГАУ, 2003. – 483с.

2. Бабаев С. Г. Надежность ГШО. – М.: Недра, 2007. – 264 с.

3. Бляхман Л.С. Экономика, организация управления и планирование научно-технического прогресса: Учебное пособие для экон. Спец. вузов. – М.: Высш. шк., 2001. – 228с.

4. Боярских Г. А. Теория старения машин. Екатеринбург: УГГУ, 2005, 190 с.

Боярских Г. А. Надежность и ремонт горных машин. Екатеринбург: УГГУ, 2003, 340 с.

5. Боярских Г. А., Куклин Л. Г. Теория старения машин. – Екатеринбург: Изд. УГГГА, 1998. – 192 с.

6. Боярских Г. А. Надежность и ремонт горных машин. – Екатеринбург: Изд. УГГГА, 1998. – 340 с.

7. Вершигора Е.Е. «Менеджмент»: Учебное пособие; 2-е изд., перераб. и доп. М.: ИНФРА-М, 2000г. – 296с.

8. Виханский О. С., Наумов А. И. Менеджмент. Учебник. Третье издание. – М.: Гардарики, 2001г. – 367с.

9. Дюпин А.Ю. Угольная промышленность Кузбасса. Кемерово. 2002.

10. Кемеровская область.//Большая Энциклопедия Кирилла и Мефодия. Электронная версия. М. 2004.

11. Новиков Н. Модернизация - условие сохранения конкурентоспособности металлургии Кузбасса. Кемерово. 2007.

12. Справочник механика. – Кемеровское книжное издательство. 1986. – 192 с.

13. Справочник механика угольной шахты. – М.: Недра, 1987. – 449 с.