«Технология машиностроения. Технологический процесс механической обработки детали» - Курсовая работа

Содержание

Введение

1. Анализ технологичности конструкции детали по ГОСТ 14.201 - 74

2. Разработка технологического процесса обработки детали

2.1 Анализ заводского технологического процесса обработки детали

2.2 Проектирование исходной заготовки и метода ее изготовления

2.3 Выбор технологических баз

2.4 Выбор методов обработки поверхности заготовки

2.5 Разработка технологического маршрута обработки детали

2.6 Разработка технологических операций обработки детали

3. Технологические расчеты

3.1 Расчет припусков

3.2 Расчет режимов резания

3.3 Расчет технических норм времени

Заключение

Список использованной литературы

Приложения

Введение

Развитию и формированию учебной дисциплины «Технология машиностроения» как прикладной науки предшествовал непрерывный прогресс машиностроения на протяжении последних двух столетий. Степень прогресса определяла интенсивность изучения производственных процессов, а следовательно, и научное их обобщение с установлением закономерностей в технологии механической обработки и сборки.

Начало изучения технологических процессов, т.е. способов обработки заготовок, в результате которых получается готовое изделие, соответствующее по размерам, форме и качеству поверхности требованиям, предъявляемым к его работе, относится к первым годам прошлого столетия. И.А.Тиме впервые сформулировал основные законы резания и установил правильное понимание сущности этого процесса как последовательного скалывания отдельных элементов металла. Его исследования легли в основу науки о резании металлов, которая получила широкое развитие в нашей стране после Великой Октябрьской социалистической революции. Советские инженеры и техники в содружестве с рабочими-новаторами решили важную проблему современного машиностроения – разработали и внедрили в производство резание с большими скоростями и подачами.

Советская станкоинструментальная промышленность создала станки различного технологического назначения и усовершенствованные конструкции режущего инструмента, обеспечивающие большую производительность и точность при обработке. Все это позволило советским ученым и инженерам разработать основные закономерности технологических процессов механической обработки. Ведущее место в росте экономики страны принадлежит отраслям машиностроения, которые обеспечивают материальную основу технического прогресса всех отраслей народного хозяйства. В настоящее время машиностроение располагает мощной производственной базой, выпускающей свыше четверти всей промышленной продукции страны.

Запуск в производство изделий, отработанных на технологичность, широкое применение типовых технологических процессов, стандартизация и унификация оборудования, технологической оснастки и инструмента, автоматизация и механизация инженерно-технических и управленческих работ. Важное место в решении этих задач занимает технология машиностроения.

Разработка технологического процесса является основным этапом в производстве детали. Технологический процесс состоит из нескольких этапов, детальная разработка которых имеет важное значение. От того насколько глубоко и четко проработаны этапы технологического процесса, зависит большое количество факторов, таких как:

качество поверхностей, точность размеров, время, затраченное на изготовление детали, себестоимость. Неграмотно или плохо разработанный технологический процесс может привести к существенному удорожанию стоимости детали, быстрому износу оборудования и инструмента, получению деталей, качество изготовления поверхностей которых не удовлетворяет требованиям задания.

Разработка технологического процесса отличается трудоемкостью и сложностью, требует от технолога высокой профессиональной подготовки, знания технологических дисциплин.

Выдержка из текста работы

Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность линейных размеров относительного положения поверхностей, получаемых в процессе обработки, выбор режущих и измерительных инструментов, станочных приспособлений, производительность обработки.

Исходными данными для выбора баз являются: чертеж детали со всеми необходимыми техническими требованиями; вид и точность заготовки; условия расположения и работы детали в машине.

Основные принципы и требования выбора технологических баз:

• принцип совмещения баз, когда в качестве технологических баз применяются основные базы, т. е. конструкторские базы, используемые для определения положения детали в изделии. В случае несовпадения конструкторских и технологических баз возникает необходимость пересчета допусков, заданных конструктором, в сторону их уменьшения;

• принцип постоянства баз, когда на всех основных операциях используют одни и те же базы. Для соблюдения этого принципа часто создают базы, не имеющие конструктивного назначения (например, центровые гнёзда у валов, и т. п.).

• требование хорошей устойчивости и надежности установки заготовки).

Выбор баз на завершающих операциях техпроцесса.

Выбор технологических баз начинается с изучения функций, которые выполняют поверхности детали. По чертежу детали определяют поверхности, относительно которых задано большинство других поверхностей. На чертежах такие поверхности могут выть указаны в технических требованиях. Результатом анализа является определение баз на заключительных операциях технологического процесса. Анализу подвергаются те операции заключительной обработки, которые обеспечивают окончательное получение требуемых размеров и заданное взаимное расположение поверхностей.

После того как конструкторский чертёж детали скорректирован (отработан на технологичность), определены базы заключительных операций техпроцесса и окончательные (технологические), размеры, приступают к определению баз и размеров на остальных операциях.

Выбор баз для первой операции.

На первой операции в качестве баз применяются обычно черные необработанные поверхности - «черновые базы». Таким образом, обеспечивается правильность расположения отработанных поверхностей деталей относительно необработанных. Особое внимание следует обращать на поверхности, остающиеся необработанными и связанные размерами с обработанными поверхностями. Если имеются такие поверхности, то именно их следует использовать в качестве баз на этапе первой операции; при этом комплект поверхностей, который будет использоваться в качестве технологической базы на дальнейших операциях, желательно обработать за один установ. Чтобы обеспечить равномерность припусков на обрабатываемой поверхности, базирование по этой поверхности осуществляется не только на первой операции, но и при выполнении таких операций, как бесцентровое шлифование, бесцентровое обтачивание, развертывание качающимися развертками, свободное протягивание, и т.п.

В единичном и мелкосерийном производстве равномерного распределения припусков на отливках и поковках обычно добиваются путем применения разметки заготовок с последующей выверкой их положения на станке при первой операции обработки или выверкой положения режущего инструмента по разметочным рискам и кернам.

Заключение

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс обработки втулки. В качестве заготовки используется поковка из стали 12Х2Н4А, получаемая методом горячей объемной штамповки в открытых штампах. В результате анализа базового технологического процесса был разработан оптимальный маршрут обработки детали, выбрано оборудование, рассчитаны припуски, режимы резания и нормы времени на технологическую операцию обработки внешней цилиндрической поверхности.

Список литературы

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ.

1.Косилова А.Г. и Мещерякова Р.К. Справочник технолога-

машиностроителя.Том 1 и том 2-М.: Машиностроение, 1985.

2. Гузенков П.Г. Детали машин. -М.: Высшая школа, 1975.

3. Ицкович Г.М. и др. Курсовое проектирование деталей машин.

-М.: Машиностроение, 1970.

4. Маталин А.А. Технология машиностроения. -М.: Машиностроение,

1985, -496 с.

5.Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное

пособие для машиностроительных спец. вузов. Л.В. Худобин,

-М.: Машиностроение, 1970.

Примечания

Четрёж в программе Компас на формате А1 "Анализ технологичности процесса"